BACK TO LIST전동공구 디자인에 대해 가장 어려운 점이라고 하면 역동적이고 파워풀한 디자인을 추구하면서도 가능한 한 작아 보여서 사용할 때 가볍게 느껴져야 한다는 점이다. 자동차 디자인의 경우를 보더라도 크기가 있는 중대형 차나 스포츠카가 소형차보다 디자인이 멋있어 보이는데, 소형차에서는 전체 크기에 따른 디자인 자유도가 낮아 우아한 곡선의 비율이나 굴곡 있는 형상의 적용에 한계가 있기 때문이다.
자동차와 전동공구를 자주 비교하는 가장 큰 이유는 디자인 형태가 만들어지는 구조가 비슷하기 때문이다. 자동차의 형태 구조를 보면 4바퀴를 기본으로 중심부의 캐빈(사람이 타는 공간), 메인 바디, 휠 주위의 팬더, 앞뒤의 범퍼들의 큰 형상들이 눈에 잘 띄지 않는 구조로 조합되어 있고 여기에 근육질적인 조형들이 조화롭게 붙어서 전제적인 형상이 만들어진다. 이와 마찬가지로 전동공구도 앞의 드릴 작동부, 모터가 있는 메인 바디, 손잡이, 배터리 부분과 같은 큰 덩어리적인 형상이 조합되어 전체 형상이 만들어지고, 여기에 기능을 고려한 근육 같은 부분들이 유기적이고 체계적으로 감싸지면서 최종 형상이 만들어지고 있다.
또한 기능적으로도 엔진이나 모터를 작동시켜 기능을 하는데 필요한 공기의 흡입구와 배기구가 있는 자동차처럼 전동공구도 모터를 사용하여 작동하고 이를 위한 흡기/배기구가 있어 디자인의 매우 중요한 요소가 되는 상황도 흥미롭다.
사용자들이 느끼는 사이즈에 대한 느낌은 본능적이고 즉각적이며, 커 보이면 무겁다는 기본 심리를 가지고 있다. 작은 사이즈 감을 만들기 위해 디자인 아이디어를 부분적으로 수정하기도 하고 때로는 플라스틱의 두께를 부분적으로 얇게 깎아내는 등의 방법을 사용해서 최대한 작아 보이게 하는 작업이 모델링 과정에 포함되어 있다. 이 과정에서 0.1mm에서 0.5mm조차 큰 차이를 만들기 때문에 디자이너는 아이디어와 사이즈 사이에서 고민과 갈등을 해야 할 경우가 많다.
재질에 있어서는 손잡이와 필요 부분에 적용되는 고무 파트들의 면적을 디자인 초기단계부터 고려해야 한다. 금형에서 플라스틱과 같이 만들어지는 고무 부분은 이중사출로 만들어지는데, 크기에 따라 비용이 상승되기 때문이다. 최소한의 적은 비율로 고무 부분을 디자인하면서도 사용에 불편함이 없고 전체 디자인과도 어색하지 않은 조화를 이루어야 하는 이유로 디자이너들에게 항상 고민이 되는 부분이기도 하다.
자동차와 전동공구를 자주 비교하는 가장 큰 이유는 디자인 형태가 만들어지는 구조가 비슷하기 때문이다. 자동차의 형태 구조를 보면 4바퀴를 기본으로 중심부의 캐빈(사람이 타는 공간), 메인 바디, 휠 주위의 팬더, 앞뒤의 범퍼들의 큰 형상들이 눈에 잘 띄지 않는 구조로 조합되어 있고 여기에 근육질적인 조형들이 조화롭게 붙어서 전제적인 형상이 만들어진다. 이와 마찬가지로 전동공구도 앞의 드릴 작동부, 모터가 있는 메인 바디, 손잡이, 배터리 부분과 같은 큰 덩어리적인 형상이 조합되어 전체 형상이 만들어지고, 여기에 기능을 고려한 근육 같은 부분들이 유기적이고 체계적으로 감싸지면서 최종 형상이 만들어지고 있다.
또한 기능적으로도 엔진이나 모터를 작동시켜 기능을 하는데 필요한 공기의 흡입구와 배기구가 있는 자동차처럼 전동공구도 모터를 사용하여 작동하고 이를 위한 흡기/배기구가 있어 디자인의 매우 중요한 요소가 되는 상황도 흥미롭다.
사용자들이 느끼는 사이즈에 대한 느낌은 본능적이고 즉각적이며, 커 보이면 무겁다는 기본 심리를 가지고 있다. 작은 사이즈 감을 만들기 위해 디자인 아이디어를 부분적으로 수정하기도 하고 때로는 플라스틱의 두께를 부분적으로 얇게 깎아내는 등의 방법을 사용해서 최대한 작아 보이게 하는 작업이 모델링 과정에 포함되어 있다. 이 과정에서 0.1mm에서 0.5mm조차 큰 차이를 만들기 때문에 디자이너는 아이디어와 사이즈 사이에서 고민과 갈등을 해야 할 경우가 많다.
재질에 있어서는 손잡이와 필요 부분에 적용되는 고무 파트들의 면적을 디자인 초기단계부터 고려해야 한다. 금형에서 플라스틱과 같이 만들어지는 고무 부분은 이중사출로 만들어지는데, 크기에 따라 비용이 상승되기 때문이다. 최소한의 적은 비율로 고무 부분을 디자인하면서도 사용에 불편함이 없고 전체 디자인과도 어색하지 않은 조화를 이루어야 하는 이유로 디자이너들에게 항상 고민이 되는 부분이기도 하다.
If we were to point out the most challenging aspect of designing power tools, it would be the need to pursue a dynamic and powerful design while making them appear as small as possible so that they feel lightweight and easy to use. In the case of car design, larger cars such as mid-sized or sports cars tend to look more stylish than small cars. This is because in small cars, the design freedom in terms of overall size is lower than in larger cars, which limits the application of elegant curved proportions or shapes with curves.
The main reason why cars and power tools are often compared is that the structures that create their design forms are similar. Looking at the structure of a car, it consists of large shapes such as the cabin (the space where people sit), the main body, the fenders around the wheels, and the bumpers at the front and rear that are combined in a structure that is not very noticeable, and muscular shapes are attached harmoniously to create an overall shape. Similarly, in power tools, the large chunks of shapes such as the drill operating part, the main body with the motor, the handle, and the battery part are combined to create the overall shape, and the muscular parts that consider functionality are wrapped organically and systematically to create the final shape.
Moreover, functionally, just like a car that uses an engine to operate and requires air intake and exhaust ports, electric tools also operate using a motor and have intake/exhaust ports, making design a critical element in their construction.
The feeling that users have about the size is instinctive and immediate, and they have a basic psychology that if something looks bigger, it feels heavier. In order to create a sense of smaller size, designers sometimes modify design ideas partially or use methods such as shaving off the thickness of plastic to make it look as small as possible during the modeling process. In this process, even a difference of 0.1mm to 0.5mm can make a significant difference, so designers often struggle and have conflicts between their ideas and the size.
When it comes to materials, the area of rubber parts applied to handles and necessary parts should be considered from the initial design stage. Rubber parts, which are made together with plastic in the mold, are made using a double injection process, and the cost increases according to the size. This is why designers always struggle with designing rubber parts in the smallest possible proportion while still achieving a harmonious balance with the overall design that is comfortable to use and not awkward.
